für eine lebenswerte Zukunft 29 Fertig! Hier rieseln die Pellets in den LKW-Tank – eine Tonne pro Minute. das sind 5,5 Tonnen bzw. 6,5 Tonnen. Beim Trockner steht ein etwa zehn Meter hoher Alu-Vorbehälter. Er ist mit Sensoren ausgestattet. Je nach Füllstand schickt der Turbulator Nachschub aus dem NassspanSilo. Eine Verteilschnecke legt die feuchten Späne aus dem Vorbehälter am Trockenband auf. „Wir stellen ein, ob die Späne zehn oder zwölf Zentimeter hoch am Band liegen sollen“, erklärt Kevin Pieber. Die ideale Höhe hängt von Faktoren wie der Materialfeuchte und der Witterung ab. Zwei Ventilatoren blasen die Wärme – 106° C Hochtemperatur, 50° C Niedertemperatur – über das Band. Auf halbem Weg, also nach rund acht Metern, dreht ein Wendewerk die Späne um, damit sie gleichmäßig getrocknet werden. Die Durchlaufdauer variiert zwischen 12 und 16 Minuten: Sind die Späne besonders feucht, fährt das Band langsamer durch das „Mega-Backrohr“. Bei weniger feuchtem Eingangsmaterial geht es schneller. Nach dem Trocknungsvorgang müssen alle Späne zehn Prozent Feuchtigkeitsanteil haben. „Das ist ideal, weil wir dann später weniger Wasser und Maisstärke hinzugeben müssen.“ Magnet vs. Funken Ein Elevator bringt die getrockneten Späne in den 3.600 Kubikmeter großen Trockenspan-Silo. Hinein geht es für die Späne durch einen Fallschacht, in dem sich ein Magnet befindet. Sollten bei der Endvermahlung Metallteile in die Hammermühle gelangen, würde die Funkenlöschanlage mit Wasser löschen, das Material wäre unbrauchbar. „Seit wir diesen Magneten im Fallschacht eingebaut haben, kommt das so gut wie nie vor“, berichtet der Betriebsleiter. Jeden Samstagabend werden alle Magnete im Werk gereinigt, damit sie einwandfrei funktionieren. Das Finale Die Hammermuhle zerkleinert die trockenen Späne auf eine einheitliche Größe von unter einem Zentimeter. Danach werden im sogenannten Kondensioneur Wasser (0,8 Prozent) und Maisstärke (1,1 Prozent) beigemengt. Das Wasser bringt die gewünschte Feuchtigkeit, Maisstärke ist für die Festigkeit der Pellets wichtig. Im Reifebehälter wird das Material einige Minuten durchgemischt, ehe es in eine der beiden Pressen befördert wird – diese hat der Eigentümer des Pelletierwerks nach seinen Kindern benannt: Presse 1 heißt „Sophia“, Presse 2 „Raphael“. Sophia und Raphael erzeugen jeweils 6,5 bis 7 Tonnen Pellets pro Stunde. Sie pressen die Masse durch Matritzen, das gibt den Pellets ihre Form. Dabei entsteht Wärme, das im Holz enthaltene Lignin wird weich. Lignin ist ein in die pflanzliche Zellwand eingelagerter Stoff, entscheidend für die Festigkeit von Bäumen und anderen Gewächsen. Dieser natürliche „Kleber“ hält die Pellets zusammen. Etwa 60° heiß „schlüpfen“ die Pellets aus den Pressen, zwei große Ventilatoren kühlen sie auf 25° C ab. Frisch „geföhnt“ geht es für die Pellets per Elevator hoch hinauf und dann von oben hinein in einen von zwei – jeweils 2.600 Tonnen fassende – Silos. Hier lagern sie bis zum Abtransport. Lange dauert es in der Regel nicht, bis der nächste LKW kommt. Flottes Verladen LKW-Fahrer melden sich mit einer Chipkarte an, wenig später rieseln die Pellets von oben in den LKWTank. Pro Minute wird eine Tonne Pellets verladen. Auf dem Weg vom Lagersilo in den LKW wird das Heizmaterial nochmals gesiebt, dabei entdeckte Späne wieder der Produktion zugefuhrt. Jeden Tag überprüft das Pelletier-Team, ob die Reinheit der verladenen Pellets den strengen ENplus®-Vorgaben entspricht. Nach etwa 30 Minuten fährt der LKW mit 25 Tonnen frischer Pellets aus dem Werk. Bald werden damit irgendwo in Österreich Häuser beheizt. ✽ Sieben Kubikmeter Späne sind notwendig, um eine Tonne Pellets zu erzeugen. Für einen Jahresoutput von 60.000 Tonnen Pellets werden also 420.000 Kubikmeter Späne verarbeitet. Sie sind Reste der holzverarbeitenden Industrie, großteils heimische Fichte und Tanne. Rinde ist keine enthalten, das erklärt die helle Farbe.
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